Planowanie z wykorzystaniem narzędzi informatycznych klasy ERP stało się głównym składnikiem Operacyjnego Planowania Produkcji. Poniższa charakterystyka pokazuje w jakich krokach (etapach) powinien przebiegać proces planowania i odpowiedzialnością jakiej funkcji być powinien. 

1 Krok

Tworzenie Indeksu Produktu – zazwyczaj jest to odpowiedzialność Produkcji (Technologia w procesie Wdrożenia do Produkcji):

  • nadajemy produktowi unikalny kod, który go jednoznacznie identyfikuje (umożliwia podpięcie np. kodu kreskowego i automatyczną identyfikację we wszystkich obszarach),
  • tworzymy i podpinamy BOM (Bill of Material), czyli recepturę materiałową produktu – ten krok jest warunkiem planowania MRP (Material Requirements Planning) tj. planowania potrzeb materiałowych – pozwala generować ZD – Zamówienia do Dostawców. Bardzo istotna jest łatwość tworzenia BOM jedno i wielopoziomowych w postaci listy i drzewa, możliwość podpinania w BOM alternatywnych materiałów i dopasowanie do tej sytuacji algorytmu w ERP (generując potrzeby materiałówe w przebiegu MRP, program najpierw sprawdza dostępność materiału podstawowego, w następnej kolejności alternatywnego, dopiero gdy brakuje obu generuje zapotrzebowanie), możliwość edytowania BOM i zamiany materiałów,
  • składniki BOM mogą pochodzić z zakupu lub z własnej produkcji (półwyroby),
  • kolejną kwestią jest podpięcie pod indeks produktu danych planistycznych składających się na tzw. Marszrutę Produkcyjną (Route), tj. listy operacji które trzeba wykonać w procesie produkcyjnym, zasobów produkcyjnych wraz z indywidualnymi kalendarzami zdolności produkcyjnych, na których wykonujemy operacje, oraz dla poszczególnych zasobów czasy – jednostkowy Tj (ile czasu na sztukę produktu) i przygotowawczo-zakończeniowy Tpz (ile czasu na uzbrojenie i rozbrojenie maszyny do partii danego produktu).
  • utworzenie Marszruty Produkcyjnej, jest warunkiem Planowania Produkcji w aspekcie obciążania zasobów i bilansowania obciążeń na poziomie jednostki harmonogramu (Daily/ Weekly Baskets), 
  • bardzo istotnym parametrem ERP jest sposób obciążania – stosowane są dwa modele Infinite Loading (nie ma ograniczeń w wielkości obciążenia ze względu na rzeczywiste zdolności produkcyjne – program pozwala wpisać w danej jednostce planu np. 1000 szt. produktu mimo, że możemy wykonać tylko 500) i Finite Loading (program obciąża zasoby w danej jednostce planu tylko do poziomu rzeczywistych zdolnosci, a nadwyżkę przenosi do kolejnej jednostki planu, automatycznie wyznaczając termin rzeczywistej dostępności produktu).

2 Krok

Jeśli utworzyliśmy Indeks Produktu, powstaje możliwość przyjęcia zamówienia na dany produkt w module sprzedażowym ERP:

  • przyjmowane zamówienia mogą mieć różne statusy – w szczególności mogą być nieaktywowane (przyjęte, ale czekają na np. decyzję działu finansowego np. z powodu kredytu kupieckiego) i aktywowane – dostępne pod Planowanie Produkcji,
  • zamówienie łączy dane z dwóch baz Client Master (dane o klientach, priorytetach i warunkach współpracy) i Material Master (dane o produktach i zasobach), zawiera indeks produktu, ilość w zamówieniu i uzgodniony termin realizacji (Due Date).

3 Krok

Jeśli w systemie pojawiły się aktywne zamówienia, możemy zaplanować ich realizację w procesie Planowania Produkcji:

  • zamówienia są konwertowane do Zleceń Produkcyjnych – system ERP musi umożliwiać różne scenariusze tej konwersji tj. jedno zamówienie w jedno zlecenie, jedno zamówienie w wiele zleceń, wiele zamówień w jedno zlecenie (jest to problem optymalizacyjny tzw. “lot sizing” czyli polityk “partiowania”),
  • warunki, które musi spełniać plan realizacji Zamówienia to: priorytet, uzgodniony termin, dostępność materiałów, bilans zdolności produkcyjnych i obciążeń,
  • pierwszy przebieg w Planowaniu Produkcji to tzw. MRP, czyli sprawdzenie statusu dostępności materiałów i tu bardzo istotne są funkcjonalności modułu Zakupowego i Magazynowego (WMS), w szczególności rozróżnianie fizycznej wielkości zapasu materiałowego i wielkości dostępnej pod planowane zlecenie, operowanie standardowymi, dla danej pozycji SKU, cyklami uzupełnienia oraz bilansowanie wielkości zapasu z różnych lokalizacji (w szczególności – będących w dostawie i w magazynie),
  • kolejny przebieg Planowanie Produkcji to CRP (Capacity Resources Planning), czyli planowanie zdolności produkcyjnych – szukamy możliwości obciążenia zasobów produkcyjnych zgodnie z definicją Marszruty Produkcyjnej, tak aby możliwe było dotrzymanie uzgodnionego terminu realizacji. W tym kroku analizujemy scenariusze obciążeń (Marszruty podstawowe i alternatywne), priorytety (przesuwanie zleceń w kolejce, zmiana poziomu zdolności (np. nadgodziny), 
  • istnieje potrzeba zarządzania statusami dostępności Zleceń Produkcyjnych dla obszaru PAC (Production Activity Control), czyli Realizacji Produkcji. Zlecenie Produkcyjne nie powinny być widoczne dla poziomu Realizacji Produkcji, jeśli nie zostaną aktywowane (dopiero wtedy mogą się pojawić w panelach MES).

4 Krok

Kolejnym etapem jest tworzenie harmonogramów:

  • musimy pamiętać, że operacyjne Planowanie Produkcji ma dwa poziomy – MPS (Master Production Schedule), czyli harmonogram Zleceń Produkcyjnych (wizualizacja tego poziomu to tzw. Gantt zleceń/zamówień – w kolumnie z opisami widać listę zleceń, paski w kalendarzu odpowiadają skumulowanemu czasowi realizacji zlecenia w przypisanej indeksowi Marszrucie), drugi to poziom MES, czyli zasobów produkcyjnych (wizualizacja to Gantt zasobów – w lewej kolumnie jest lista zasobów/operacji z Marszruty, paski w kalendarzu odpowiadają czasowi przetwarzania zlecenia na danym zasobie). Oba te poziomy planowania powinny być obsługiwane w ramach Planowania Produkcji, przy czym ERP, historycznie (tj. zgodnie z pierwotnym modelem procesu planowania), koncentruje się na poziomie MPS – czyli wizualizuje sumaryczny harmonogram realizacji zleceń/zamówień, dzięki czemu Sprzedaż, podglądając harmonogram, może widzieć status realizowanych zamówień oraz rozumieć skutek przyjmowania nowych zamówień i obiecywania terminów ich realizacji dla pierwotnego harmonogramu,
  • poziom MES, służy do tzw. szczegółowego harmonogramowania produkcji i często jest obsługiwany przez odrębne narzędzie informatyczne składające się z tzw. harmonogramera (np. Siemens Preactor) i modułu raportowania (meldowania) z operacji, który jest z nim sprzężony. Harmonogramowanie na tym poziomie ma inną podziałkę niż MPS (minuty/godziny vs dni/tygodnie) oraz inny cel – synchronizacja procesu produkcji, przepływu materiałów i półproduktów, kontroli zapasów produkcji w toku, logistyki wewnętrznej/zewnętrznej, utrzymania ruchu, zapewnienia jakości.

Musimy pamiętać, że Planowanie Produkcji nie utożsamia się z wykorzystywaniem narzędzi informatycznych (w szczególności z wykorzystywaniem ERP jako wyłącznego narzędzia do planowania) oraz, że różne ERP w różnym stopniu odpowiadają na potrzeby planowania. Nagminny, wśród nawet najbardziej prestiżowych ERP jest brak wizualizacji harmonogramów i koncentracja na samym bilansowaniu obciążeń zasobów produkcji. Nie pozwala to Planistom odpowiedzieć na proste pytanie (fundamentalne dla różnych celów) – „to na kiedy będzie?”. Brak możliwości tworzenia harmonogramów (tj. określenia pozycji danego zlecenia, z jego czasem przetwarzania, w kalendarzu (w powiązaniu z innymi zleceniami), wyłącza możliwość analizy scenariuszowej i optymalizacji.